Das mudas de eucalipto até a saída das bobinas de aço da Usina de Timóteo. Conheça o percurso de ponta a ponta da produção do Aço Verde Aperam South America!
Clique nos ícones “+” para saber detalhes do que ocorre em cada processo.
Unidade de Produção de Mudas
A Unidade de Produção de Mudas da BioEnergia, em Itamarandiba, sedia as atividades de melhoramento genético e controle biológico de pragas, nas quais é pioneira no Brasil. As ações com esse fim garantem a produção de uma madeira com excelente qualidade para a siderurgia.
O corte da madeira ocorre, em média, entre 6 a 9 anos após o plantio, de modo totalmente mecanizado. Galhos e folhas permanecem em campo para auxiliar na fertilidade do solo.
A estrutura da BioEnergia
A Empresa conta com seis Unidades de Produção de Energia Renovável (UPERs), divididas entre as cidades de Itamarandiba (3 UPERs), Veredinha (1), Turmalina (1) e Minas Novas (1).
Com o objetivo de tornar seu processo cada vez mais sustentável, a BioEnergia desenvolveu e instalou recentemente em duas das suas UPERs uma tecnologia inédita no setor: o queimador de gases, responsável por reduzir a emissão de fumaça na atmosfera.
Do Vale do Jequitinhonha para o Vale do Aço
Finalizada a produção do carvão, o material segue integralmente para a Usina da Aperam, em Timóteo. Em média, saem 50 carretas todos os dias rumo ao Vale do Aço mineiro. Somente para 2018, a produção de carvão vegetal está estimada em 430 mil toneladas.
Em Timóteo, o carvão vegetal se junta ao minério de ferro para dar início à fabricação dos aços especiais.
A BioEnergia
No Vale do Jequitinhonha (MG) estão situadas as operações da Aperam BioEnergia. A Empresa é responsável pela produção do carvão vegetal que abastece os altos-fornos da Usina de Timóteo.
A BioEnergia mantém florestas renováveis de eucalipto em cinco municípios da região, todas certificadas em manejo florestal pelo Forest Stewardship Council® (FSC®).
A manutenção das florestas já é um destaque dentro dos esforços da Aperam visando à sustentabilidade, na medida em que elas absorvem CO² e liberam O² na atmosfera.
Formando o ferro gusa
Nos altos-fornos da Aperam ocorre o processo de redução, onde o ferro e o carvão são aquecidos com oxigênio a mais de mil graus Celsius. Em contato com o oxigênio, o carvão produz um calor capaz de fundir o metal e dar início à formação do ferro gusa (minério de ferro líquido).
Mas qual é a grande vantagem do uso do carvão vegetal neste processo? As emissões de gás carbônico são drasticamente reduzidas com o uso do insumo renovável! Ao utilizar exclusivamente o carvão vegetal, a Aperam deixa de emitir 700 mil toneladas/ano de gás carbônico na atmosfera. Mais que isso: para cada tonelada de gusa produzido, 2,9 toneladas de CO² são resgatadas do meio ambiente.
Sustentabilidade é o nosso compromisso
Certamente, o Aço Verde Aperam está próximo a você, nos mais diversos segmentos nos quais o produto é aplicado.
Ah, e se você pensa que o ciclo terminou por aí, está enganado! Uma característica importante dos aços da Aperam é o fato de serem 100% recicláveis. Desse modo, todos eles podem retornar ao processo na Usina de Timóteo, servindo de matéria-prima para a fabricação de novas peças.
Essa, por sinal, é uma prática que há anos faz parte da rotina da Aperam, que absorve a sucata de inúmeros clientes, reafirmando seu compromisso com a sustentabilidade!
Da Usina para o Mundo
Tudo pronto! O aço produzido pela Aperam deixa a Usina via linha férrea, método priorizado para eliminar a passagem de caminhões na cidade.
Os produtos que saem de Timóteo atendem ao mercado interno e também a clientes na América Latina, do Norte, Ásia, Oriente Médio, Oceania e África.
Laminação a Frio
Já o inoxidável e o elétrico passam por mais um processo, onde são laminados a frio em suas linhas específicas.
Após essa etapa, as bobinas seguem para o processo de Acabamento, onde são cortadas e embaladas.
O lingotamento contínuo
O gusa é levado ao convertedor, onde passa por vários processos siderúrgicos e se transforma no aço refinado. Transportado até o Lingotamento Contínuo, ele passa por moldes de resfriamento e se transforma em placas.
As placas seguem para a Laminação a Quente, onde são laminadas de acordo com a programação da Usina.
O aço carbono especial já fica pronto para o envio aos clientes nesta etapa.
