Revista Espaço

A conta exata

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Cláudio, Breno e Sebastião (da esq. p/ dir.): trabalhando juntos pela melhoria contínua do processo

Com a implantação do analisador de ácido na área de Recozimento e Decapagem de Inox, prevista para o primeiro semestre de 2009, a ArcelorMittal Inox Brasil espera obter ganhos em segurança e economia, com redução do consumo de ácidos e de envio de banho ácido para tratamento na Estação de Tratamento de Efluentes (ETE), além de melhorar o controle de processo. O projeto é uma das ações definidas pelo Programa Custo Ideal para garantir melhorias na gestão da Empresa em 2009. “O analisador fornecerá informações confiáveis e ágeis, possibilitando uma dosagem mais precisa do ácido no processo de decapagem”, informa Breno do Amaral Melo, gerente de Recozimento de Bobinas a Quente.

O ácido é adicionado ao processo com o objetivo de remover a camada de óxido que se forma na superfície do aço durante a etapa de recozimento. Até então, a análise era feita manualmente pelo processo de titulometria, observando-se a reação da mistura com a adição de reagente. “Como o equipamento está instalado na área, eliminamos o risco proporcionado pelo deslocamento do operador com a amostra de ácido até o laboratório”, acrescenta Sebastião Morais Miranda, gerente de Controle Ambiental.

A redução de custo e o ganho ambiental estão relacionados ao menor consumo de ácido. “Sob todos os ângulos, a iniciativa vem colaborar para a sustentabilidade do negócio da ArcelorMittal Inox Brasil”, conclui Cláudio Teixeira Gomes, assistente técnico da gerência de Melhoria Contínua e Qualidade e coordenador do Custo Ideal.


Disponíveis sem consulta

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Trabalho em equipe aprimorou a qualidade dos aços GNO. Na foto, Carlos, Marcelo, Francisco e Márcio (da esq. p/ dir.)

Os aços elétricos de grão não- -orientado (GNO) de baixíssima perda magnética saíram da lista dos produtos ‘disponíveis sob consulta’ no catálogo da ArcelorMittal Inox Brasil. Agora, o cliente interessado em adquirir os aços M230-50A, aplicados em hidrogeradores, e M195-35A, para pequenos transformadores, tem a garantia de que seu pedido será atendido imediatamente. “Isso só foi possível com a implementação de um conjunto de ações que reduziu a complexidade do processo industrial, melhorou as propriedades magnéticas do produto final e aumentou a oferta, sem a necessidade de investimento”, ressalta o metalurgista Márcio Ferreira Rodrigues.

Alinhado à estratégia da Empresa de ofertar produtos de maior valor agregado, o projeto é fruto de uma parceria entre o Centro de Pesquisa e a Metalurgia de Aços Elétricos. “Esses são os aços da classe GNO mais nobres produzidos no mundo”, destaca Márcio.

Além de melhorar a composição química na etapa da Aciaria, um grande desafio foi ajustar equipamentos e processos para mudar a espessura final de laminação a quente de 2,3 mm para 2 mm. “Dessa forma, eliminamos um gargalo na Laminação a Frio e aumentamos a produtividade. Bobinas que antes ocupavam o equipamento da laminação a frio duas vezes para chegar à espessura final, passaram a ser laminadas em uma única etapa”, explica Márcio. Com a melhora na performance, a capacidade de produção do aço elétrico GNO M195-35A subiu de 8 toneladas/hora para 17 t/h, enquanto o M230-50A passou de 13 t/h para até 32 t/h.

“Trabalhamos muito para conseguir produzir bobinas dentro das especificações e com melhor desempenho do laminador a frio, pois tínhamos um excessivo número de rupturas da tira durante o processo”, relata o operador Carlos Ribeiro.

“Foram fantásticas a agilidade, a compreensão e o comprometimento das equipes para superar desafios. Isso foi mais uma vez demonstrado no desenvolvimento dessa bitola”, frisa Francisco Gonçalves Lima, analista técnico da Laminação de Tiras a Quente. Marcelo Tavares, assistente técnico da Metalurgia de Aços Elétricos, concorda e acrescenta: “Chegamos aos limites de equipamento e processo, proporcionando mais oportunidades à Empresa, o que nos traz uma enorme motivação”.

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