Revista Espaço

Novidade nos trilhos

Aperam South America consolida fornecimento de aço inox para produção de vagões ferroviários

Um novo mercado está sendo desbravado pelo aço inox no Brasil, estratégia que pode ampliar o uso do material no país. Ação integrada da área Comercial e do Centro de Pesquisas da Aperam South America viabilizou a aplicação de aço inox 410 (K03) para a construção de vagões de transporte de minério, em substituição ao aço carbono. A troca garante redução de tara (menor peso do vagão pela espessura reduzida), maior resistência à corrosão, resistência ao desgaste e boa soldabilidade, atributos importantes para o transporte de cargas úmidas e abrasivas, como é o caso do minério de ferro.

Em 2011, 1.700 toneladas de aço foram fornecidas a uma importante mineradora do Brasil (que também tem operação logística), com ótimos resultados de performance. Com o sucesso, atraíram o interesse de outras empresas do setor, que sinalizaram a intenção de modificar a sua linha de transporte. “Este primeiro fornecimento foi apenas a semente de grandes projetos com esta aplicação que estão por vir”, destaca Daniel Rodolpho Domingues, gerente executivo de Vendas da Aperam South America.

Além de representar aumento nas vendas, o novo mercado também vai provocar um crescimento no consumo aparente de aço inox no Brasil. “A reforma de um único vagão requer 1,5 tonelada do material e nos próximos anos o mercado brasileiro planeja incorporar mais oito mil unidades à sua frota, que exigiriam, cada um, quatro toneladas de aço”, informa o gerente executivo.

Desenvolvimento

5

Análises e estudos do material no microscópio de varredura do Centro de Pesquisas foram etapas importantes para o desenvolvimento da aplicação

O estudo para a aplicação do inox na produção de vagões de transporte de minério começou em 1998, quando, a partir de experiências coletadas na África do Sul e na Austrália, a Aperam encomendou a produção de quatro vagões experimentais com o material e os colocou em teste de campo nas ferrovias. “Para a produção, fornecemos as chapas de aço inoxidável 410 e auxiliamos no processamento do material com corte, soldagem e dobramento. A caixa do vagão foi feita em inox e a parte rodante em aço carbono”, relembra Tarcísio Reis, pesquisador do Centro de Pesquisas.

Em 2005, os veículos foram inspecionados e não apresentaram desgaste ou corrosão, evidenciando que a aplicação não só era possível, como também poderia se tornar a melhor alternativa. Após mais avaliações e uma análise global de desempenho, a solução passou a ser adotada de vez pelas empresas. “Essa aplicação resume o nosso lema ‘Feito para toda a vida’, uma vez que, após mais de uma década, os vagões estão intactos, enquanto o vagão de aço carbono tem vida útil de cerca de sete anos”, destaca Tarcísio.

Compartilhar: